Sie müssen die Verschleiß-, Hochtemperatur- und/oder Korrosionsbeständigkeit Ihres Produkts verbessern? Versuchen Sie es doch mal…
Ob Zahnkronen, orthopädische Prothesen oder komplexe Bauteile in der Luft- und Raumfahrt – gerade Unternehmen in der Medizintechnik und den Hochtechnologiebranchen stehen vor extrem hohen Materialanforderungen. Die Lösung: CoCr-Legierungen. Sie gelten längst als Standard für Anwendungen wie Kronen, Brücken, Zahngerüste oder herausnehmbare Teilprothesen. Warum? Weil sie höchste Anforderungen wie Biokompatibilität und Reinheit sowie Langlebigkeit und Zuverlässigkeit garantieren.
Gleichzeitig ermöglichen diese Werkstoffe in Kombination mit ausgewählten Verarbeitungsverfahren ein hohes Maß an Designfreiheit – ein entscheidender Faktor, um patientenspezifische Lösungen zu entwickeln. Ob komplexe Geometrien oder filigrane Strukturen: Metallpulver in der additiven Fertigung eröffnen Zahntechnikern und Herstellern völlig neue Möglichkeiten.
Für die Herstellung von Dentalteilen kommt meist das selektive Laserschmelzen zum Einsatz. Bei diesem Verfahren wird unser optimiertes Metallpulver in fein abgestimmter Korngröße unter besonderer Berücksichtigung der chemischen Zusammensetzung eingesetzt. Ein hochpräziser Laser sorgt dafür, dass das Metallpulver Schicht für Schicht aufgeschmolzen wird, bis das Bauteil fertig ist. Nach dem Druckvorgang kann eine bauteilspezifische Wärmebehandlung erfolgen, um Materialspannungen abzubauen.
In der Luft- und Raumfahrt zählen vor allem zwei Dinge: Festigkeit und Leichtbau. Unsere Pulver bringen genau diese Eigenschaften in die additive Fertigung. Dank Manufacturing Technologien wie dem selektiven Laserschmelzen oder dem Lasercladding kann ein Bauteil aus Metall dank Laser präzise und ressourcenschonend hergestellt werden. Die innovative Kombination von Designfreiheit und funktionalen Eigenschaften eröffnet völlig neue Möglichkeiten – und treibt die Grenzen der Fertigungstechnik immer weiter voran. Komplexität wird nicht länger als Kostentreiber betrachtet, sondern als Chance für Innovation.
Mittels 3D-Druck lassen sich Bauteile mit höchster Funktionalität und gleichzeitig optimiertem Materialeinsatz herstellen. Das spart nicht nur Gewicht und Ressourcen, sondern senkt auch die Produktionskosten. Für Designer und Ingenieure bedeutet dies, dass sie durch die additive Fertigung neue Freiheiten gewinnen – und zugleich den Anforderungen von Finanzexperten gerecht werden.
Wir bei Deloro verfügen über ein breites Portfolio an CoCr-Legierungen für die additive Fertigung. Unser Ziel ist es, nicht nur Standardmaterialien zu liefern, sondern ganzheitliche Lösungen zu entwickeln, die perfekt auf die Bedürfnisse unserer Kunden abgestimmt sind. Unsere vielfältigen Pulver lassen sich flexibel an verschiedene additive Fertigungsverfahren anpassen.
Durch unsere Zertifizierung nach Medizin- und Nuklear-Richtlinien stellen wir sicher, dass auch die anspruchsvollsten Normen und Standards eingehalten werden. „Uns ist es besonders wichtig, für jeden Kunden die perfekte Balance aus Material, Prozess und Anwendung zu schaffen – für Lösungen, die begeistern und langfristig bestehen“, erklärt Dr. Horst Hill, Head of R&D Materials.
Ein Beispiel für unsere Innovationskraft ist Stellite® 21. Dank eines optimal abgestimmten Kohlenstoffanteils eignet es sich ideal für die additive Fertigung – insbesondere im Werkzeugbau. Hier, wie auch in der Automobilindustrie, wächst das Interesse an 3D-Druck-Lösungen, die durch Effizienz und Präzision überzeugen.
Auch in unserer eigenen Produktion nutzen wir additive Manufacturing Technologien, um Entwicklungszeiten zu verkürzen und unsere Effizienz zu steigern. Ein Beispiel ist Rapid Prototyping, mit dem wir im Wachsformenbau komplexe oder neue Bauteile schnell und präzise herstellen. Dadurch können wir Prototypen umgehend testen und Entwicklungszeiten deutlich reduzieren.
Ein weiteres innovatives Verfahren, das wir nutzen, ist das Lasercladding. Dieses präzise Fertigungsverfahren basiert auf dem Prinzip des Auftragsschweißens und ermöglicht die Beschichtung von großen Bauteilen mittels Laser mit verschleiß- und korrosionsbeständigen Schichten. Das Ergebnis aus diesem Prozess: längere Lebensdauer, gesteigerte Performance und ein wertvoller Beitrag zur Ressourcenschonung.
Die Möglichkeiten der additiven Fertigung sind noch lange nicht ausgeschöpft. Auch wenn es aktuell noch Grenzen in der Verarbeitung bestimmter Werkstoffe oder bei der Herstellung großer Stückzahlen gibt, arbeiten wir bereits an zukunftsfähigen Lösungen – gemeinsam mit unseren Kunden.
„Ich bin überzeugt, dass wir in den kommenden Jahren große Fortschritte im Bereich der additiven Fertigung sehen werden“, so Dr. Horst Hill. „Mit unseren CoCr-Legierungen und der engen Zusammenarbeit mit unseren Partnern erweitern wir die Grenzen des Machbaren immer mehr.“
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